Рубрики

Домой » Общение » Интервью » Юрий Фролов: «Рискуя, мы изучаем новые направления…»

Юрий Фролов: «Рискуя, мы изучаем новые направления…»

frolov-0415

Ежедневно мы пользуемся предметами, изготовленными из самого популярного сегодня материала – пластика. Дома, в офисе, в машине мы сталкиваемся с изделиями и деталями, без которых не можем представить свою обыденную жизнь. Однако, держа в руке телефон или открывая колпачок на тюбике с любимым кремом, далеко не каждый из нас задумывается о том, как именно были произведены такие привычные, но столь необходимые предметы нашего быта. А ведь для того, чтобы сделать самый простой предмет, необходимо изготовить для него форму, что является весьма сложным и затратным процессом.

С целью узнать больше об инструментальном производстве я встретилась с директором компании «Э-Молд» Юрием Фроловым. Но в ходе беседы и моего знакомства с предприятием, выяснилось, что изготовление форм для будущих изделий – это лишь один из видов деятельности завода: «Э-Молд» занимается также литьем пластмасс и производством вторичных гранул. Однако, обо всем по порядку.

e-moldПредприятие «Э-Молд» образовалось 1 апреля  2005 года. Его специализация изначально заключалась в производстве пресс-форм, поскольку вся предыдущая деятельность Юрия Владимировича и его партнеров была связана с инструментальным производством.

— Ранее я возглавлял Тантал-ЕОЦ Нормалиен – совместное с немцами предприятие, а еще раньше я работал на предприятии «Контакт». Будучи директором Тантал-ЕОЦ Нормалиен в один момент я понял, что предприятие движется к банкротству. Мнение учредителей тогда было разным: кто-то считал, что надо рисковать, а кто-то был не согласен и хотел выйти из предприятия.

Многое из того, что у нас имеется сегодня – площади, оборудование – это как раз часть Тантала-ЕОЦ Нормалиен, то, что мы с партнерами выкупили. Другими словами, мы начали не с чистого листа – многое нам досталось от другого предприятия.

— Вы стали изготавливать пресс-формы? Это было первым направлением?

— Да, мы начали свою деятельность, как предприятие, специализирующееся на изготовлении пресс-форм. Стали принимать заказы, сначала работали с саратовскими предприятиями, например, с компанией Стамм (российский производитель канцтоваров, — прим. ДС) – изготавливали пресс-формы для ручек, линеек, колпачков и т.д.

— Здесь давайте поясним, что такое вообще пресс-форма?

— Это то, в чем производится изделие, технологическая оснастка. Возьмите любую вещь, например, корпус телефона: он изготавливается именно в формах. Телефонная трубка стационарного телефона, состоящая из двух деталей, тоже производится в формах. Проще говоря, чтобы что-то сделать, необходимо отлить изделие в какой-то форме. Сегодня большинство изделий полностью или частично изготовлено из пластика: телевизоры, автомобили, кресла, телефоны. И специфика нашего производства заключается в том, чтобы сделать инструмент, в котором можно было бы изготавливать пластмассовые изделия.

— Кроме канцтоваров, с каких именно пресс-форм вы начали свою работу?

— У нас есть крупный заказчик – торговый дом «Апполо», с которым мы давно работаем. Они  специализируются на производстве аптечек: автомобильных, производственных. Тогда «Апполо» был лидером в этой сфере. Они сразу заказали около 7-ми форм аптечек. Так началось наше с ними сотрудничество. Позже они предложили нам самим заняться литьем этих аптечек.

— То есть производством на своих формах готовых изделий?

— Да, оснастка – это то, в чем можно отливать детали, сама форма. А есть такие станки (термопластавтоматы), на которые эта форма устанавливается, и отливаются детали.

Так или иначе, мы пришли к тому, что нужно открывать еще одно направление деятельности – литье пластмасс. Так как мы изготавливаем средство производства, было бы глупо не попытаться самим отливать детали. Литье пластмасс – более выгодная деятельность, чем производство пресс-форм, поскольку последнее – наиболее сложная деятельность.

— В чем именно заключается сложность?

— Пресс-формы — это единичное производство. Таких форм может быть 1-3 во всем мире. Для изготовления новой формы необходимо проектирование, для этого у нас есть конструкторский отдел. Это большая ответственность, любая ошибка конструктора может привести к тому, что форма работать не будет, и это значит, что твои деньги пропали. Срок изготовления формы – от трех до шести месяцев, поэтому пресс-формы такие дорогие.

— Из чего еще складывается дороговизна?

— Это индивидуальное единичное изделие, требующее конструкторской проработки и применения сложных технологий. Применяется дорогостоящее оборудование: трехкоординатные, четырехкоординатные обрабатывающие центры,  электроэрозионные, шлифовальные станки. В конце прошлого года мы приобрели новый четырехкоординатный центр почти за 8 миллионов рублей. Но самое главное – это люди, высококвалифицированные специалисты. Как из числа технологов, программистов, так и из рабочих специальностей, таких, как фрезеровщик, шлифовщик, слесарь. Это индивидуальная творческая работа, которая не может стоить дешево.

Чтобы иметь более ясное представление, самая дешевая форма, которую мы изготавливали, стоила 400 тысяч рублей, самая дорогая — 4 миллиона рублей.

— Для чего была изготовлена самая дорогая?

— Для Автоваза. Есть такое изделие, как крышка модуля бензонасоса. Мы сделали двухместную пресс-форму для Lada Kalina и Lada Priora. Она очень сложная: с гидравликой, с множеством закладных элементов, выкручивающимися знаками, к тому же двухместная. Ранее в России такие формы изготавливались одноместными, мы же изготовили двухместную. За одно смыкание формы на термопластавтомате сразу получается два изделия. Соответственно, у заказчика повышается производительность труда, экономится время, а значит, экономится и себестоимость. Изделие становится более рентабельным.

Новое приобретение компании — четырехкоординатный обрабатывающий центр — в работе

— Вернемся к вашему решению заниматься литьем изделий. Как скоро вы приняли предложение партнера?

— Как я уже говорил, производство форм длительно – до полугода. В начале нашей деятельности, когда рубль вел себя примерно так же, как сейчас, заключая договор,  мы не были уверены, что деньги не съест инфляция. Изготовление пресс-форм — это длинные деньги. Поэтому в 2007 году благодаря предложению нашего партнера мы пришли к выводу, что должны освоить литье. Сегодня мы имеем 12 термопластавтоматов. Все они разного размерного ряда: мы можем отливать детали размером до 600 мм.

— Каких технологий в этом производстве вы придерживаетесь: отечественных или западных?

— В основном западных. Мне пришлось много поездить по Европе, где я ознакомился с работой более 120-ти предприятий. Мы переняли многое из западных технологий, как в производстве оснастки, так и в литье пластиковых изделий. Так, на Западе при производстве форм используются горячеканальные системы. Еще относительно недавно в России применяли только холодноканальные системы, когда необходимо применение множества литников, питателей. В результате образуется застывающая масса, которую нужно отрезать, что отражается на качестве изделия – остается срез или шов. К тому же это лишний дорогостоящий материал, который приходится дробить, а в новом таком же производстве его не используешь, потому что он уже вторичный. В итоге – удорожание себестоимости. С горячеканальной системой изделия отливаются сразу готовыми.

— Внешне можно отличить, каким способом выполнено изделие?

— Конечно. Это очень просто. Видны литники, и на каждом изделии видна точка впрыска материала. Определить можно по тому, как происходит заполнение материалом.

— В своем производстве вы используете горячеканальные системы?

— Мы используем и то, и другое. Аптечки, которые мы стали изготавливать с подачи наших партнеров «Апполо», отливали посредством горячеканальных систем. После 2007 года мы стали расширять гамму заказчиков. На сегодняшний день мы работаем с Израилем, Чехией, Америкой и практически со всей Россией.

Пластиковые аптечки буквально выпадают из термопластавтомата в готовом виде, остается лишь небольшая деталь…

— В 2010 году мы познакомились с БэтЭлТранс (ОАО «БЭТ») – крупнейшим предприятием России, в состав которого входит 8 заводов по производству железобетонных шпал. Там мы увидели множество потенциально интересных для нас изделий из полимеров, и предложили им изготавливать соответствующие детали. Мы выполнили формы для себя и сами льем изделия, которые поставляем на предприятия БэтЭлТранс, в том числе на Энгельсский завод ЖБИ-6. У нас имеется три патента по тематике производства оснастки для производства железобетонных шпал.

Мы изготавливаем оснастку для производства шпал под разные системы скрепления их с рельсами. Это как советские разработки, так немецкие (Фоссло) и английские (Пандрол) системы. Оснастка на все эти системы скрепления рельса со шпалой разрабатывалась с нашим участием. Мы изготавливаем еще и формообразующие элементы. Несмотря на то, что это тоже инструментальное производство, но оно серийно.

— Итак, вы занимаетесь изготовлением пресс-форм и сами отливаете изделия. Из Ваших слов я поняла, что первое – это дорогое и трудоемкое производство, второе – более быстрое, а значит, результат и деньги не заставляют себя ждать. В связи с этим, не возникает ли желания заниматься только литьем? Или вы видите необходимость в обоих направлениях?

— Вы правильно заметили: пресс-форма – это длинные деньги, а литье пластмасс – это быстрые короткие деньги. Буквально через 15-30 секунд с термопластавтомата выпадает готовое изделие. С инструментальной оснасткой такого представить нельзя. Но локомотивом производства является именно инструментальное производство. Сегодня в России инструментальных производств очень мало. Во времена Советского Союза на каждом заводе существовали инструментальные цеха, которые работали на нужды самого завода. Свободных предприятий, которые занимались только производством инструментальной оснастки, были единицы. В годы перестройки этих цехов не стало, но была выделена часть предприятий, которые занялись производством оснастки. Вот и мы ушли в эту отрасль.

В начале перестройки заказов было мало, и мы брались за любую работу. В те годы мы много работали с ВАЗом. Они нам не платили, но отдавали бартером машины, которые мы сами продавали. Это давало нашему производству возможность существовать. Сегодня другая ситуация. Заказов форм хватает, но у нас уже есть определенное ограничение по количеству их изготовления, поэтому в некоторых случаях мы вынуждены отказывать заказчикам. Мы можем изготавливать 2-4 формы в месяц. В год – 30-50 форм в зависимости от сложности.

Поэтому, что касается сложнотехнологичной оснастки, я почти каждый день получаю по 2-3 предложения по изготовлению пресс-форм. Проблем в наборе заказов нет. Более того, к нам вернулись прежние заказчики, которые ушли от нас, когда мы стали уделять больше внимания БэтЭлТрансу, включая и американцев, которым теперь стало выгодно заказывать формы у нас.

Сами понимаете, отказываться от такого важного направления мы не собираемся – это главная специализация нашего производства. Но второе направление – литье пластмасс – это то, что нам хочется развивать.

«Э-Молд» специализируется на изготовлении крышек, колпачков и аптечек для гражданских и военных целей

— По второму направлению с заказами проблем также нет?

— Скажем так. Если в инструментальном производстве раньше мы брали все заказы, то сегодня мы специализируемся на производстве форм для дюбелей, колпачков, крышек (в том числе, крышек флип-топ) и корпусных изделий – аптечек. Больше рисковать в этом направлении нам не хочется. Если я беру изделие типа «крышка», я понимаю технологию проектирования и производства этой формы. По известным направлениям мы меньше делаем ошибок, значит, более точно даем цену, значит, более конкурентоспособны по этому направлению.

А вот что касается литья пластмасс, здесь мы готовы рисковать и браться за что-то новое. Мы будем рисковать, но не просто так, ведь рискуя, мы изучаем новые направления. В литьевом производстве у нас есть большие резервы. Сегодня мы работаем круглосуточно и без выходных — скользящий график это позволяет. Так, мы можем увеличить производственные объемы в два раза. Для нас сегодня главное – не себе в карман деньги положить, а инвестировать в производство.

— Кстати, об инвестициях, вы приобрели новый станок, а еще есть какие-то приобретения для развития производства?

— Да, в 2013 году мы купили еще одну производственную площадку (около 2 тысяч квадратных метров), которая находится по адресу Буровая, 12. Это отдельная площадка, владельцами которой являемся только мы. Там нет сторонних предприятий и людей. В прошлом году мы провели туда электроэнергию, газ и необходимые коммуникации. Только на электроэнергию затраты составили около 10-ти миллионов рублей.

— Эта площадка предназначена для какого-то нового направления?

— Да, у нас есть еще одно направление, о котором я еще не рассказал. В 2013 году мы купили современную технологическую линию по производству вторичных гранул. Мы производим пресс-формы, имеем цех литья, но существуют изделия технического назначения, при изготовлении которых используется вторичный материал. Например, взять тот же БэтЭлТранс, там для многих изделий технического назначения нет необходимости использовать первичный материал, поскольку пластмасса там заливается в бетон. Поэтому мы приобрели технологическую линию по производству вторичных гранул.

— Другими словами, это переработка пластиковых пакетов, бутылок и т.д?

— Да, всего, что свозится на свалки – пэт-бутылки, полиэтиленовые пакеты, отходы промышленных производств, оргтехника, корпуса, телевизоры. Все лежит на свалках. На Западе до 90% произведенной бытовой техники после утилизации идет на вторичное производство. Материал дробят, из него получают вторичную гранулу, которая идет на изделия технического назначения. У нас – только до 20% произведенного количества пластмассы идет на переработку, остальное – на свалку.

Мы купили эту линию, с одной стороны, руководствуясь экологическими соображениями, с другой, потому что, работая с БэтЭлТрансом мы столкнулись с некачественным вторичным материалом при закупке. Он был грязным и с различными примесями: металл, дерево, стружка, бумага и т.д. Сегодня мы, принимая вторичное сырье, сначала моем его, сушим, дробим, и в результате, получаются гранулы.

— А откуда вы берете сырье?

— Никаких сборных пунктов у нас нет. На своей линии мы можем произвести 100-120 тонн в месяц. Для себя мы определили, что для нас интересными источниками являются овощеводство и бахчеводство. В Волгоградской и Астраханской областях эти отрасли хорошо развиты, там для этих целей широко используется полиэтиленовая пленка. Есть еще совхозы Саратова – Весна, Корольков сад и другие предприятия.

Как правило, эта пленка используется в течение года, затем снимается и отвозится на свалку. Мы договорились со всеми совхозами и предприятиями о покупке этих материалов. Зимой мы отправляем туда свои машины и за деньги забираем использованную пленку. Для них это выгодно: мы освобождаем их территории и платим за это деньги.

Еще один материал – биг-бэги – большие и маленькие полипропиленовые мешки, которые могут использоваться для хранения всевозможных веществ – цемента, апатитов, соли, табака и т.д. Наша техника способна качественно очистить эти материалы, поэтому мы используем пленку, биг-бэги, пологи от ж/д-вагонов, овощные и винные ящики. Полиэтилены и полипропилены – этих двух позиций достаточно для загрузки нашей линии.

— От инструментального производства вы пришли к переработке вторичного сырья… Можно ли назвать это диверсификацией производства?

— Можно, но она взаимосвязанная. Все направления родственны: пресс-формы, литье деталей, производство вторичных гранул. К примеру, многие специализированные предприятия по литью останавливают производство и сокращают штат, потому что у них нет инструментального производства, нет возможности изготовить пресс-форму, они вынуждены собирать заказы, которые будут уже с формой или сами заказывают эти формы в Китае или в России. Мы же сами проектируем, делаем дизайн изделия, потом проектируем и изготавливаем оснастку, потом можем отлить деталь. И, если эта деталь технического назначения – то из своего материала.

Поэтому если ранее локомотивом литьевого производства было инструментальное производство и к нему пристроилось производство гранул. Я считаю, что теперь должен пойти обратный процесс: производя 120-160 тонн вторичных гранул, нам хотелось бы переработать их и продвигать литьевое производство, а чтобы это сделать, нам необходимо инструментальное производство настроить так, чтобы набрать необходимое количество заказчиков, чтобы загрузить литье. Нужно сбалансировать эти мощности.

Я вижу перспективу развития нашего предприятия даже в тяжелые времена в том, что одно направление тянет за собой другое. Таким образом, производство выглядит, как живой организм – ничего не стоит на месте.

Примеры продукции компании «Э-Молд»

Также «Э-Молд» специализируется на изготовлении дюбелей. И даже решетка на потолке в компании — собственного изготовления

Беседовала Кристина Фомина. Специально для Делового Саратова

 

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

   


Сообщить об опечатке

Текст, который будет отправлен нашим редакторам: